【也说数控机床的学习】数控基础教程

网络不好，上贴多发了一遍，大家谅解。

最后一个文件了，可以解压了

格式：
G72 W( d) R(r) P(ns) Q(nf) X( x) Z( z) F(f) S(s) T(t)；
说明：
该循环与G71的区别仅在于切削方向平行于X轴。该指令执行如图所示的粗加工和精加工，其中精加工路径为A→A'→B'→B的轨迹。
其中：
△d：切削深度(每次切削量)，指定时不加符号，方向由矢量AA′决定；
r：每次退刀量；
ns：精加工路径第一程序段(即图中的AA')的顺序号；
nf：精加工路径最后程序段(即图中的B'B)的顺序号；
△x：X方向精加工余量；
△z：Z方向精加工余量；
f、s、t：粗加工时G71中编程的F、S、T有效，而精加工时处于ns到nf程序段之间的F、S、T有效。

G72切削循环下，切削进给方向平行于X轴，X(U)和Z(W) 的符号如图所示。其中(+)表示沿轴的正方向移动，(-)表示沿轴负方向移动。
注意：
(1) G72指令必须带有P，Q地址，否则不能进行该循环加工。
(2) 在ns的程序段中应包含G00/G01指令，进行由A到A'的动作，且该程序段中不应编有X向移动指令。
(3) 在顺序号为ns到顺序号为nf的程序段中，可以有G02/G03指令，但不应包含子程序。

编制图所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(80，1)，切削深度为1.2mm。退刀量为1mm，X方向精加工余量为0.2mm，Z方向精加工余量为0.5mm，其中点划线部分为工件毛坯:
%3331
N1 T0101                        （换一号刀，确定其坐标系）
N2 G00 X100 Z80                 （到程序起点或换刀点位置）
N3 M03 S400                     （主轴以400r/min正转）
N4 X80 Z1                       （到循环起点位置）
N5 G72W1.2R1P8Q17X0.2Z0.5F100  （外端面粗切循环加工）
N6 G00 X100 Z80                 （粗加工后，到换刀点位置）
N7 G42 X80 Z1                   （加入刀尖园弧半径补偿）
N8 G00 Z-56                   （精加工轮廓开始，到锥面延长线处）
N9 G01 X54 Z-40 F80           （精加工锥面）
N10 Z-30                     （精加工Φ54外圆）
N11 G02 U-8 W4 R4            （精加工R4圆弧）
N12 G01 X30                  （精加工Z26处端面）
N13 Z-15                     （精加工Φ30外圆）
N14 U-16                     （精加工Z15处端面）
N15 G03 U-4 W2 R2            （精加工R2圆弧）
N16 Z-2                      （精加工Φ10外圆）
N17 U-6 W3                   （精加工倒2×45°角，精加工轮廓结束）
N18 G00 X50                  （退出已加工表面）
N19 G40 X100 Z80             （取消半径补偿，返回程序起点位置）
N20 M30                     （主轴停、主程序结束并复位）

格式：
G73 U( I) W( K) R(r) P(ns) Q(nf) X( x) Z( z) F(f) S(s) T(t)  
说明：
该功能在切削工件时刀具轨迹为如图所示的封闭回路，刀具逐渐进给，使封闭切削回路逐渐向零件最终形状靠近，最终切削成工件的形状，其精加工路径为A→A'→B'→B。
这种指令能对铸造，锻造等粗加工中已初步成形的工件，进行高效率切削。

其中：
I：X轴方向的粗加工总余量；
k：Z轴方向的粗加工总余量；
r：粗切削次数；
ns：精加工路径第一程序段(即图中的AA')的顺序号；
nf：精加工路径最后程序段(即图中的B'B)的顺序号；
Δx：X方向精加工余量；
Δz：Z方向精加工余量；
f，s，t：粗加工时G71中编程的F、S、T有效，而精加工时处于ns到nf程序段之间的F、S、T有效。
注意：
ΔI和ΔK表示粗加工时总的切削量，粗加工次数为r，则每次X，Z方向的切削量为ΔI/r，ΔK/r；
按G73段中的P 和Q指令值实现循环加工，要注意△x和△z，△I 和△K的正负号。

编制图所示零件的加工程序：设切削起始点在A(60，5)；X、Z方向粗加工余量分别为3mm、0.9mm； 粗加工次数为3；X、Z方向精加工余量分别为0.6mm、0.1mm。其中点划线部分为工件毛坯:
%3335
N1 G58 G00 X80 Z80   （选定坐标系，到程序起点位置）
N2 M03 S400          （主轴以400r/min正转）
N3 G00 X60 Z5        （到循环起点位置）
N4 G73U3W0.9R3P5Q13X0.6Z0.1F120（闭环粗切循环加工）
N5 G00 X0 Z3          （精加工轮廓开始，到倒角延长线处）
N6 G01 U10 Z-2 F80     （精加工倒2×45°角）
N7 Z-20                （精加工Φ10外圆）
N8 G02 U10 W-5 R5     （精加工R5圆弧）
N9 G01 Z-35           （精加工Φ20外圆）
N10 G03 U14 W-7 R7    （精加工R7圆弧）
N11 G01 Z-52          （精加工Φ34外圆）
N12 U10 W-10         （精加工锥面）
N13 U10              （退出已加工表面，精加工轮廓结束）
N14 G00 X80 Z80       （返回程序起点位置）
N15 M30               （主轴停、主程序结束并复位）

格式：
G76C(c)R(r)E(e)A(a)X(x)Z(z)I(i)K(k)U(d)V( dmin)Q( d)P(p)F(L);
说明：
螺纹切削固定循环G76执行如图所示的加工轨迹。其单边切削及参数如图所示。
其中：
c：精整次数(1~99)，为模态值；
r：螺纹Z向退尾长度(00~99)，为模态值；
e：螺纹X向退尾长度(00~99)，为模态值；
a：刀尖角度(二位数字)，为模态值；
在80°、60°、55°、30°、29°和0°六个角度中选一个；
x、z：绝对值编程时，为有效螺纹终点C的坐标；
增量值编程时，为有效螺纹终点C相对于循环起点A的有向距离；(用G91指令定义为增量编程，使用后用G90定义为绝对编程。)
i：螺纹两端的半径差；
如i=0，为直螺纹 (圆柱螺纹)切削方式；
k：螺纹高度；
该值由x轴方向上的半径值指定；
dmin：最小切削深度(半径值)；
当第n次切削深度( )，小于 dmin时，则切削深度设定为 dmin；
d：精加工余量(半径值)；
d：第一次切削深度(半径值)；
p：主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角；
L：螺纹导程(同G32)；
C到D点的切削速度由F代码指定，而其它轨迹均为快速进给。
注意：
按G76段中的X(x)和Z(z)指令实现循环加工，增量编程时，要注意u和w的正负号(由刀具轨迹AC和CD段的方向决定)。
G76循环进行单边切削，减小了刀尖的受力。第一次切削时切削深度为 d，第n次的切削总深度为  ，每次循环的背吃刀量为

用螺纹切削复合循环G76指令编程，加工螺纹为ZM60×2，工件尺寸见图，其中括弧内尺寸根据标准得到。


%3338
N1 T0101                   （换一号刀，确定其坐标系）
N2 G00 X100 Z100           （到程序起点或换刀点位置）
N3 M03 S400                （主轴以400r/min正转）
N4 G00 X90 Z4              （到简单循环起点位置）
N5 G80 X61.125 Z-30 I-0.94 F80（加工锥螺纹外表面）
N6 G00 X100 Z100 M05       （到程序起点或换刀点位置）
N7 T0202                   （换二号刀，确定其坐标系）
N8 M03 S300         （主轴以300r/min正转）
N9 G00 X90 Z4       （到螺纹循环起点位置）
N10 G76C2R-3E1.3A60X58.15Z-24I-0.94K1.299U0.1V0.1Q0.9F2
N11 G00 X100 Z100   （返回程序起点位置或换刀点位置）
N12 M05            （主轴停）
N13 M30            （主程序结束并复位）

G71，G72，G73复合循环中地址P指定的程序段，应有准备机能01组的G00或G01指令，否则产生报警。
在MDI方式下，不能运行G71，G72，G73指令，可运行G76指令。
在复合循环G71，G72，G73中由P，Q指定顺序号的程序段之间，应包含M98子程序调用及M99子程序返回指令。

刀具的补偿包括刀具的偏置和磨损补偿，刀尖半径补偿。
声明：刀具的偏置和磨损补偿，是由T代码指定的功能，而不是由 G代码规定的准备功能，但为了方便用户阅读，保持整个说明书的系统性和连贯性，改在此处描述。
（1）刀具偏置补偿和刀具磨损补偿
我们编程时，设定刀架上各刀在工作位时，其刀尖位置是一致的。但由于刀具的几何形状、及安装的不同，其刀尖位置是不一致的，其相对于工件原点的距离也是不同的。因此需要将各刀具的位置值进行比较或设定，称为刀具偏置补偿。刀具偏置补偿可使加工程序不随刀尖位置的不同而改变。刀具偏置补偿有两种形式：
其一、绝对补偿形式
见图，绝对刀偏即机床回到机床零点时，工件零点，相对于刀架工作位上各刀刀尖位置的有向距离。当执行刀偏补偿时，各刀以此值设定各自的加工坐标系。故此，虽刀架在机床零点时，各刀由于几何尺寸不一致。各刀刀位点相对工件零点的距离不同，但各自建立的坐标系均与工件坐标系重合。


见图，机床到达机床零点时，机床坐标值显示均为零，整个刀架上的点可考虑为一理想点，故当各刀对刀时，机床零点可视为在各刀刀位点上。本系统可通过输入试切直径、长度值，自动计算工件零点相对与各刀刀位点的距离。其步骤如下：
1、按下MDI子菜单下的“刀具偏置表”功能按键；
2、用各刀试切工件端面，输入此时刀具在将设立的工件坐标系下的Z轴坐标值（测量）。如编程时将工件原点设在工件前端面，即输入0（设零前不得有Z轴位移）。系统源程序通过公式：Z机′=Z机-Z工 ，自动计算出工件原点相对与该刀刀位点的Z轴距离。
3、用同一把刀试切工件外圆，输入此时刀具在将设立的工件坐标系下的X轴坐标值，即试切后工件的直径值（设零前不得有X轴位移）。
系统源程序通过公式：D机′= D机-D工，自动计算出工件原点相对与该刀刀位点的X轴距离。
退出换刀后，用下一把刀重复2~3步骤；即可得到各刀绝对刀偏值，并自动输入到刀具偏置表中。
其二、相对补偿形式。如图所示，在对刀时，确定一把刀为标准刀具，并以其刀尖位置A为依据建立坐标系。这样，当其它各刀转到加工位置时，刀尖位置B相对标刀刀尖位置A就会出现偏置，原来建立的坐标系就不再适用，因此应对非标刀具相对于标准刀具之间的偏置值△x、△z进行补偿，使刀尖位置B移至位置A。本系统是通过控制机床拖板的移动实现补偿的。
标刀偏置值为机床回到机床零点时，工件零点相对于工作位上标刀刀位点的有向距离。
如果有对刀仪，相对刀偏值的测量步骤是：
1、 将标刀刀位点移到对刀仪十字中心，；
2、 在功能按键主菜单下或MDI子菜单下，将刀具当前位置设为相对零点；
3、 退出换刀后，将下一把刀移到对刀仪十字中心；此时显示的相对值，即为该刀相对与标刀的刀偏值。

如果没有对刀仪，相对刀偏值的测量步骤是：
1、 标刀试切工件端面，在功能按键主菜单下或MDI子菜单下，将刀具当前Z轴位置设为相对零点；（设零前不得有Z轴位移）
2、 用标刀试切工件外圆，在功能按键主菜单下或MDI子菜单下，将刀具当前X轴位置设为相对零点（设零前不得有X轴位移）。此时，标刀已在工件上切出一基准点。当标刀在基准点位置时，也即在设置的相对零点位置；
3、 退出换刀后，将下一把刀移到工件上基准点的位置上；此时显示的相对值，即为该刀相对与标刀的刀偏值。