【也说数控机床的学习】数控基础教程

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选择合适的编程方式可使编程简化。当图纸尺寸由一个固定基准给定时，采用绝对方式编程较为方便；而当图纸尺寸是以轮廓顶点之间的间距给出时，采用相对方式编程较为方便。
G90、G91可用于同一程序段中，但要注意其顺序所造成的差异。
(2) 坐标系设定G92
格式：G92  X_ Z_
说明：
X、Z：对刀点到工件坐标系原点的有向距离。
当执行G92  X   Z 指令后，系统内部即对( ， )进行记忆，并建立一个使刀具当前点坐标值为( ， )的坐标系，系统控制刀具在此坐标系中按程序进行加工。执行该指令只建立一个坐标系，刀具并不产生运动。G92指令为非模态指令，
执行该指令时，若刀具当前点恰好在工件坐标系的 和 坐标值上，既刀具当前点在对刀点位置上，此时建立的坐标系即为工件坐标系，加工原点与程序原点重合。若刀具当前点不在工件坐标系的 和 坐标值上，则加工原点与程序原点不一致，加工出的产品就有误差或报废，甚至出现危险。因此执行该指令时，刀具当前点必须恰好在对刀点上即工件坐标系的 和 坐标值上，
由上可知要正确加工，加工原点与程序原点必须一致，故编程时加工原点与程序原点考虑为同一点。实际操作时怎样使两点一致，由操作时对刀完成。


例如，图示坐标系的设定，当以工件左端面为工件原点时，应按下行建立工件坐标系。
G92 X180 Z254;
当以工件右端面为工件原点时，应按下行建立工件坐标系。
G92 X 180 Z44；
显然，当 、 不同，或改变刀具位置时，既刀具当前点不在对刀点位置上，则加工原点与程序原点不一致。因此在执行程序段G92 X  Z 前，必须先对刀。
   X、Z值的确定，即确定对刀点在工件坐标系下的坐标值。其选择的一般原则为：
1、方便数学计算和简化编程；
2、容易找正对刀；
3、便于加工检查；
4、引起的加工误差小；
5、不要与机床、工件发生碰撞；
6、方便拆卸工件；
7、空行程不要太长；

坐标系选择G54~G59


说明：
G54~G59是系统预定的6个坐标系，可根据需要任意选用。
加工时其坐标系的原点，必须设为工件坐标系的原点在机床坐标系中的坐标值，否则加工出的产品就有误差或报废，甚至出现危险。
这6个预定工件坐标系的原点在机床坐标系中的值(工件零点偏置值)可用MDI方式输入，系统自动记忆。
工件坐标系一旦选定，后续程序段中绝对值编程时的指令值均为相对此工件坐标系原点的值。
G54~G59为模态功能，可相互注销，G54为缺省值。



如图所示，使用工件坐标系编程：要求刀具从当前点移动到A点，再从A点移动到B点。

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注意：
1、使用该组指令前，先用MDI方式输入各坐标系的坐标原点在机床坐标系中的坐标值。
2、使用该组指令前，必须先回参考点
直接机床坐标系编程G53
G53是机床坐标系编程，在含有G53的程序段中，绝对值编程时的指令值是在机床坐标系中的坐标值。其为非模态指令。
直径方式和半径方式编程
格式：
G36
G37
说明：
G36        直径编程
G37        半径编程
数控车床的工件外形通常是旋转体，其X轴尺寸可以用两种方式加以指定：直径方式和半径方式。G36为缺省值，机床出厂一般设为直径编程
按同样的轨迹分别用直径、半径编程，加工下图工件：




注意：1、在直径编程下，应注意有一定条件
2、使用直径、半径编程时，系统参数设置要求与之对应

1、进给控制指令
(1) 快速定位G00
格式：G00  X（U）_   Z（W）_  
说明：
X、Z：为绝对编程时，快速定位终点在工件坐标系中的坐标；
U、W：为增量编程时，快速定位终点相对于起点的位移量；
G00指令刀具相对于工件以各轴预先设定的速度，从当前位置快速移动到程序段指令的定位目标点。
G00指令中的快移速度由机床参数“快移进给速度”对各轴分别设定，不能用F  规定。
G00一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。
快移速度可由面板上的快速修调按钮修正。
G00为模态功能，可由G01、G02、G03或G32功能注销。
注意：
在执行G00指令时，由于各轴以各自速度移动，不能保证各轴同时到达终点，因而联动直线轴的合成轨迹不一定是直线。操作者必须格外小心，以免刀具与工件发生碰撞。常见的做法是，将X 轴移动到安全位置，再放心地执行G00指令。
线性进给G01
2、线性进给
格式： G01  X（U）_   Z（W）  _  F_  ；
说明：
X、Z：为绝对编程时终点在工件坐标系中的坐标；
U、W：为增量编程时终点相对于起点的位移量；
F_：合成进给速度。
G01指令刀具以联动的方式，按F规定的合成进给速度，从当前位置按线性路线(联动直线轴的合成轨迹为直线)移动到程序段指令的终点。
G01是模态代码，可由G00、G02、G03或G32功能注销。

如图所示，用直线插补指令编程。

%3305
N1 G92 X100 Z10    （设立坐标系，定义对刀点的位置）
N2 G00 X16 Z2 M03  （移到倒角延长线，Z轴2mm处）
N3 G01 U10 W-5 F300 （倒3×45°角）
N4 Z-48             （加工Φ26外圆）
N5 U34 W-10        （切第一段锥）
N6 U20 Z-73         （切第二段锥）
N7 X90              （退刀）
N8 G00 X100 Z10     （回对刀点）
N9 M05             （主轴停）
N10 M30            （主程序结束并复位）

圆弧进给G02/G03：
格式：  
说明：
G02/G03指令刀具，按顺时针/逆时针进行圆弧加工。
圆弧插补G02/G03的判断，是在加工平面内，根据其插补时的旋转方向为顺时针/逆时针来区分的。加工平面为观察者迎着Y轴的指向，所面对的平面。见图

G02： 顺时针圆弧插补(如上图所示)；
G03： 逆时针圆弧插补(如上图所示)；
X、 Z： 为绝对编程时，圆弧终点在工件坐标系中的坐标；
U、W： 为增量编程时，圆弧终点相对于圆弧起点的位移量；
I、 K：圆心相对于圆弧起点的增加量(等于圆心的坐标减去圆弧起点的坐标，如下图所示) ，在绝对、增量编程时都是以增量方式指定，在直径、半径编程时I都是半径值
R：   圆弧半径，
F：   被编程的两个轴的合成进给速度；



注意：
(1) 顺时针或逆时针是从垂直于圆弧所在平面的坐标轴的正方向看到的回转方向；
(2) 同时编入R与I、K时，R有效。

例6．如图所示，用圆弧插补指令编程。
%3308
N1 G92 X40 Z5       （设立坐标系，定义对刀点的位置）
N2 M03 S400        （主轴以400r/min旋转）
N3 G00 X0          （到达工件中心）
N4 G01 Z0 F60       （工进接触工件毛坯）
N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15圆弧段）
N6 G02 X26 Z-31 R5  （加工R5圆弧段）
N7 G01 Z-40         （加工Φ26外圆）
N8 X40 Z5           （回对刀点）
N9 M30             （主轴停、主程序结束并复位）

(3) 倒角加工

单元一
格式：G01 X（U）____ Z（W）____C____；
说明：该指令用于直线后倒直角，指令刀具从A点到B点，然后到C点（见图）。
X、Z：绝对编程时，为未倒角前两相邻程序段轨迹的交点G的坐标值；
U、W：增量编程时，为G点相对于起始直线轨迹的始点A点的移动距离。
C：    倒角终点C，相对于相邻两直线的交点G的距离。
单元二
格式：G01 X（U）____ Z（W）____R____；
说明：该指令用于直线后倒圆角，指令刀具从A点到B点，然后到C点（见图）。
X、Z： 绝对编程时，为未倒角前两相邻程序段轨迹的交点G的坐标值；
U、W：增量编程时，为G点相对于起始直线轨迹的始点A点的移动距离。
R：是倒角圆弧的半径值。