电机低速大扭矩如何实现？

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bgf

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发表于：2004/6/12 0:33:00

#10楼

用变频器驱动；改变传动比（用两档）；调整变频器参数，可解决。

【方案】华北工控RPC-2500M整机，智能制造设备和系统控制的理想选择

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发表于：2004/6/12 20:57:00

#11楼

以下是引用bgf在2004-6-12 0:33:00的发言：
用变频器驱动；改变传动比（用两档）；调整变频器参数，可解决。

真是一个绝好的办法。此招不仅仅是解决了低速大扭矩的问题，还满足了驱动电机全转速范围（0-ne-nmax）的使用要求。低速状态恒转矩控制，高速状态恒功率控制。但是，这种变速箱的解决方案有一定的复杂性，而且，在换档过程会出现电机的不连续工作点。据说，西门子的伺服电机系列中，就有自带变速器机构的，但是其价格、供货期都很惊人。
还有另一种办法解决搂主的问题。就是“大马拉小车”，根据欲使用的低速大转矩值，选取电机和控制器的额定转矩值，组成系统，这样虽然简单，而且完全满足要求，但是系统的功率可能很大，使系统成本加大。
至于控制中的转矩冲击与震荡，是控制系统的问题，可以通过各种途径（如机械结构的设计、控制器的调节方案）加以解决。

[此贴子已经被作者于2004-6-13 20:27:15编辑过]

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发表于：2004/6/13 10:12:00

#12楼

低速时要用比高速时还大的力矩就只能加变速箱了！

【方案】图尔克基于以太网的撬装设备自动化技术

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发表于：2004/6/14 8:31:00

#13楼

有创意

以下是引用bgf在2004-6-12 0:33:00的发言：
用变频器驱动；改变传动比（用两档）；调整变频器参数，可解决。

不错。变频器好象没法内部改变传动比，是外部I/O触发选择的吧？

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发表于：2004/6/14 10:09:00

#14楼

结论是，使用电主轴在低速段无法获得普通车床的力矩。以直径400的斜床身车床为例，伺服主轴电机（这是目前最大力矩的主轴电机）至少也要用到22KW，但是在低速段力矩还是少于变速箱，而且在每分钟3转以内运转有点不平稳。当然，使用变速箱会使机床结构变得复杂。
用两档变速不是一个好办法。因为目前的用户群对车床的力矩要求是比较分明的，建议生产时分为两种产品，一种是电主轴，另一种使用变速箱加普通电机。

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发表于：2004/7/7 18:39:00

#15楼