求高手解决plc分拣程序的编程，是基于二维码的分拣

我的工艺设计给你参考：
用数组或指针来解决，其实是一样的。

设光电开关至最远的分检器最大转速时需要5S，精度按0.1秒应该足够，数组长51。实际可以更长一些，如80

光电     左分检器--1---------3---------5--------7--------9---------11
  A1 A2 A3。。。。A？。。。A？。。。。A25。。。A？。。。A？。。。A50
        右分检器--2---------4---------6--------8--------10--------12
当光电检测到第一个物体后，读码，判断应该入哪一个分检器，比如是5，那么就给数组A0赋值为5。
然后每过0.1S，就把整个数组所有数据向后移动一次，A50=A49，A49=A48，，，，，A2=A1。

当A25==5时，表示5号分检器需要动作。

分检器的位置与数组号是严格对应关系，这个通过最开始的计算来确定。

这样数组与皮带上的物体就形成了严格的对应关系，皮带在走，数组也同步在走。

实际工艺：当传送带开始运行不管有没有物体通过光电头，每隔0.1S，就移动数组。没有物体到来，就给数组A1写0，有物体时就写分检测号。

输送带变速状态，因为输送带全速时每0.1S移动一次数组，当速度降低时比如降低为50%，就0.2S移动一次数组。这个是线性关系，比较好计算。这样不管速度快慢，我们都能准确定位。

停电，这个好办，数组设为停电保存。来电后，物料在皮带上，数组里的数据也不会丢。

大体框架有了，再慢慢加功能。比如把数组的数据显示在屏幕上，就可以模拟传送带上的物体流动起来了。

每个暂存都是以光电检测开始计时，独立计时，编写到达每个工位的时间要与实际时间一致，用时间比较，到工位1时传到MW1，到工位2时传到MW2，直到传出工位6，超出后清零暂存，计时清零，不用管暂存数据是几号工位，理论上速度不变可以不用重新调整

还是先前的问题，物件上线（光检）超前或滞后，工位不是等间隔，传送带慢了或快了....
退一步，你编程的程序好使，程序有多大（复杂），考虑过吗？

编出个能用的程序看看
你要用多少计时器？多少MW,他这是6*2工位，线上来个百八十咋整
换个思路吧

这回支持面对赌局退缩的"知道一点"同学.

即便在光电的基础上,增加编码器都是合算的. 几百元的成本而已.

编码器的脉冲相当于上面激烈讨论的定时.

而实际上,传送带在运行过程中计量的就是距离, 而不是时间.

比如运转速度提高之后,编码器方案不需要修改程序设计, 而使用时间延时的,估计就全乱了,搞不好整个程序都需要全部推翻重新调试.

当然, 如果非要用光电来产生位置信号, 也可以实现, 就是需要多一个步骤,来模拟计算脉冲位置.

另, 这个系统太复杂, 不在现场调试,仅靠远程是做不好的.

万先生鼻子真好，可惜眼睛不好使

标准化编程的创始人咋也要到现场调试啦？这个系统太复杂？哈哈 看来是没弄过。

还是先前的问题，物件上线（光检）超前或滞后，工位不是等间隔，传送带慢了或快了....
退一步，你编程的程序好使，程序有多大（复杂），考虑过吗？
我做过类似的项目，配料皮带称，两种物料，B物料严格按比例跟踪A物料重量，A物料到B物料的距离固定（可通过参数设置调节对应现场距离），输送A物料的皮带输送机速度可变。
1,光检超前或滞后？
光检时间的问题不用担心，光电开关的反应时间可以是mS级别，欧姆龙最便宜的也只有0.5mS，这个时间影响不大。读码器的响应时间慢一点但也只有数mS，并且这个时间长短也不影响定位，只有不是达到数百mS就行。
2,工位不是等间隔？
只要知道每个工位到光检的绝对位置就行，某个工位在3米还是3米1的地方是可以设置的。甚至工位都可以变化，只要知道工位到光检的绝对位置。
3,传送带慢了或快了？
这个方案需要准确的知道传送带的运行速度，可以实现连续的变速运行。实际上，如果传送带定速运行，如果转速变化5%以内，我觉得完全可以不测量速度。
4,程序复杂性？
不复杂，我那个设备全部程序不到10K步，且这个功能都不是重点。这个功能实现主框架大概百来步，估计这个功能实现也不超过千步，真的很简单。

不是光检反应速度,是物件由于大小,或上料早晚形成的间隔(时间差)
就算带速均匀,这个间隔产生的时间差就会造成后边动作的早晚,你的数据链是考时间移动的
除非你给每个物件做一个数据链,做一个移动指针

10K还少呀,看我前边,核心就那二条,后边就是到位推送

话都说到这个份上就简单了，你接单便是了。

也做过， 也有经验， 又有理论，又可以保证不去现场也能搞定。

你不上谁上呢！

就别耽误工夫在这儿闲吹没用的牛了。

挣点零花钱不香吗？

我就最喜欢见到吹牛逼把自己吹死胡同里吹死的牛了。