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电工技术

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三航
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发表于:2026/4/29 13:40:49
#0楼
做节能项目这几年,每到一个新工厂,第一件事就是去量空压机的实际运行数据。
测得多了,发现一个规律:
几乎没有工厂的空压机是跑在高效区间的。
不是偶尔,是普遍。
我们在 20 多个机加工、注塑、面板厂做过现场测量,空压机平均实际负荷率集中在 40%~60% 之间。但这类设备的高效区间通常在 75%~90%,低于 60% 之后能耗曲线开始急剧变差。
换句话说:绝大多数工厂的空压机,每天都在低效率状态下跑着。

为什么会这样?
原因其实很简单,三个字:配置过剩。
空压机选型时,工程师按最大用气需求留 20%~30% 的安全余量,这本身没错。但问题是:
●工厂扩产计划没实现,设备却已经买了
●生产旺季的需求当成了全年需求来配置
●多台机组没有协调策略,同时运行的台数远超实际需要
结果是:设备买了,电一直在烧,但大部分时候都在"空转"。

一个快速自查方法
不需要任何额外设备,现在就能做:
方法一:看卸载率 空压机控制面板上一般有卸载指示灯或卸载时间计数。如果卸载时间占运行时间的 30% 以上,基本可以确认你的空压机在空转浪费。
方法二:停产后看压降速率 下班后关闭所有用气终端,记录系统压力从额定值降到 0.1bar 以下需要多长时间。如果不到 10 分钟就掉完,说明管网漏气相当严重。
方法三:测单位产气能耗 比电费账单更有用的指标是:每产生 1m3 压缩空气消耗多少度电(kWh/m3)。行业参考值约为 0.09~0.11 kWh/m3,如果你们超过 0.13,说明有明显优化空间。

我们遇到过的「极端案例」
●某注塑厂,4 台 55kW 空压机同时运行,实际用气量只需要 1.5 台的供应量。单纯调整开机台数策略,当月电费下降 18%
●某铸造厂,管网压降测试发现漏气率达 34%,管道修完之后,空压机运行台数从 3 台减到 2 台,年省电近 30 万度
●某电子厂,空压机压力设定值长期在 8.5bar,实际终端用气设备只需要 6bar——多压了 2.5bar,白白多耗了约 12% 的电

想问问大家
1.你们厂里的空压机目前是什么管理方式? 定期保养?还是坏了再修?有没有实时监控运行参数?
2.有没有做过空压机节能改造的朋友? 效果怎么样?用的是变频改造、台数控制、还是集中控制器方案?
3.有没有遇到过很奇葩的能耗问题? 欢迎分享,我来帮你分析根本原因

如果你想知道自己工厂的空压机大概有多少优化空间,评论区告诉我:机组数量、单台功率、日均运行小时数,我给你估算一下。
#空压机节能 #工厂能耗 #节能减排 #工业物联网 #智能制造 #压缩空气系统 #工业4.0

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发表于:2026/4/29 16:25:11
#1楼
现在的空压机基本是变频器控制了,有些还是永磁同步电机

另外也很智能的,到达一定压力就会卸载或者自动停机的

个人觉得在控制上基本没什么改善空间了


你的案例里1.5台用气量,开了4台机,实际运行应该也是有2台是停机的

说到漏气,那是相关负责人不行


多年前参加过节能减排会议,有个厂家就在那里说可以怎样怎样省电,其实就是在推销产品而已
大家一起学习

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