总结下前两天做的设备，脱坑过程记录

一个朋友的设备，功能是三个直线轴和一个旋转轴，多个点位控制，两轴直线插补，没有其他外部功能。
给他推荐了两种控制方案：
1.经济型的数控系统，不需要开发，点位通过CNC程序修改方便快捷，直线圆弧全部支持，多程序调用，价格稍高；
2.信捷XDM系列配国产触摸屏，硬件价格便宜，需要开发，关键是轨迹调整麻烦。
这点在做之前就再三确认过轨迹不改而且客户没有轨迹上的要求，我们做成啥样就啥样。
于是就这样愉快了定下了第2种方案，开始入坑了。


STEP1
程序写好了，开始调轨迹了。因为点位太多，就先用CAD取点吧。
实际是一个六边形，第一次做的轨迹图：


为了取点又得上CAD和EXCEL了，这次轻车熟路了。
1.选取需要用到的点位，点击工具--元素属性，拷贝得到需要的元素；
2.打开EXCEL，把拷贝的内容粘贴到EXCEL中，数据---筛选---选中本sheet---筛选出我们需要的圆心坐标；
3.EXCEL里面分列出X,Y坐标值，X100转化成整数；
4.X坐标整理到1列，Y坐标整理到1列，方便配方使用，Z轴和A轴也要预留。

数据整理完成，发现数据不像其他家PLC可以直接批量复制粘贴，
咨询了官方小姐姐答复只有自由监控可以直接输入32位数据，但是不支持批量；
没办法，辛苦一次吧，花了好多个小时一个个把数据输入自由监控表格，输完头昏眼花了。

数据输完Z轴抬高，空跑看起来没啥问题。
观察了一下六边形的结构，拐角碍事，为了避障加上了圆弧插补，直线和圆弧交替运行。


STEP2
第二天发现第一个轨迹图中间部分重叠太多，要换轨迹，心想这样要完了，又是几个小时没了。

重来一遍，我的头我的眼啊

还好这次提前发现了CAD和实际工件尺寸不一致，及时修正了图纸，不然要来第三遍了，想想就害怕。

这次实际跑了，发现尺寸对不上啊，随便一跑，从左到右和从前到后的Z轴都差十几mm，因为民用且不是正式的安装台面的原因忍了。
后来客户过来预验收，提出了轨迹太单一，要无序多样的，我的天

有问题了，要解决啊，想想还是不能用CAD了，换成示教的方式读取坐标值吧，不然再来搞数据要搞死了。


STEP3
经过俺的冥思苦想终于想到完美的解决方案，当时都好佩服自己
控制方式：表号+步号+位号。所有位置通过示教读取，避开CAD。
表号代表不同的轨迹图；步号代表轨迹中一步，其中用来存放位号；位号是预定义的点位，对应相应的坐标值；
以上不是关键，关键在于任意两点间是有角度的，这个角度引起的干涉会导致机械碰撞；
增加内圈和外圈的点位，解决了以下几个难点：
1.两点斜角机械碰撞的问题；
2.长距离斜角共线示教困难的问题；
3.无序轨迹可以完美实现了。

所有点位只对一次，再也不怕改轨迹了，随便来

再补几张痛苦的时刻吧

是的，这样的操作快崩溃了，哎，其他家的PLC没发现这个问题。

看着那么多数值，好多次想要放弃了，还好抗过来了。

问题是坐标位置的输入。这个CAD图和实际是不一样的，包括实际安装都有很多问题，尺寸和理论数值对不上的。

通过这次脱坑总结了一个经验：
不怕客户提需求，就怕客户不提需求，这种情况通常都是被坑死的，绕道为妙。