提升设备运行品质 节约生产成本

涂层分厂，钻杆、油管内涂层，电气控制设备为国外进口，不断提高进口设备的控制水平，节约生产成本，是我们不懈追求的目标。而节约生产成本，降低涂料消耗，关键是设备的不断调试，不断完善。结合总厂节能降耗的号召，针对内涂层车间底漆设备，我们进行了改造。
改造前，在自动控制方式下，当喷枪运行到管子终端时，底漆涂料泵开始工作，通过泵杆给涂料加压，此时，力敏式（可调节电位器）压力传感器，将泵杆压力信号传给控制系统，可编程控制器控制输出，喷枪到管子末端，涂料针阀打开，开始泵出涂料，涂料泵出5秒钟等压力稳定后，喷枪返回，开始喷涂，返回至管子末端，完成对钻杆、油管的喷涂。设备原装力敏式压力传感器存在缺陷：一是压力信号为0---11.4V DC 非标准信号，互换性差，已属淘汰产品。二是采用力敏方式传感压力，测量精度低，且受温度影响大。过压能力低。
由于以上原因造成压力传感器，传感压力信号反应迟缓，压力稳定时间过长，导致涂料的浪费。针对这些问题存在，我们对国产压力传感器进行了大量调研工作，发现国产压力传感器具有抗过载和抗冲击能力强、稳定性高、温度漂移小、测量精度高等技术特点，用国产压力传感器，代替进口力敏式压力传感器，就可解决由于压力传感器，传感压力稳定过程慢，而造成的涂料浪费问题。.经过调研后，我们使用了SWP-T20系列压力传感器，该传感器正常工作状态下，膜片最大位移不大于0.025毫米，电子线路检测这一位移量后，即把这一位移量转换成对应于这一压力的4--20毫安标准工业测量信号，通过继电器传给可编程控制器，经过大量的实验，改变PLC程序，由原来压力稳定时间5秒缩短为现在的3秒。改变后，运行一年来质量高，同时为下一步的国产化提供了坚实的基础。
经济效益分析：
改造后按5¹钻杆计算，喷枪返回时，从涂料针阀打开，到喷枪返回，针阀关闭，涂层一根5¹钻杆原来须用25秒钟，改造后，喷涂一根5¹钻杆仅用23秒钟，节约了2秒钟的压力稳定时间，也就是说，喷涂过程，节约了2秒钟白白扔掉的涂料。
按年产8万根5¹钻杆计算年节约涂料：
1881.531加仑
平均每加仑进口涂料按307.9元计算，年节约资金：
                             1881.531加仑×307.9元=579323元
       年节约时间：            8000×2=16000秒钟÷3600=4.44小时
压力传感器国产化后节约资金：
进口力敏式传感器每台平均1000美圆×8=8000元  
国产传感器平均每台3000元
8000元－3000元=5000元
改造后直接节约资金：  579323元＋5000元=584323元
  进行这种改造，关键在于压力传感器精度与可编程控制器的配合，改造后在同行业具有很高的应用价值。