8工位立式转盘选刀程序求教

现在程序写到相关算法的步骤，有点头大，我用的是汇川的绝对值编码器电机，伺服IS620P,PLC也是汇川的，现有的思路如下，请前辈们帮忙指点一二：
上电后手动点动到出料孔，这里是需要作为刀架中某一把刀起始的位置，也就是原点，直接点击MODBUS读取的编码器值，记录该值，然后后面的工位依次加间隔的脉冲数作为定位点（问题1：这里不知道对不对，因为电机逆时针是正转，我如果工位顺序按照钟表的顺时针来排布会不会有问题，还是说要和电机方向一致来排布？？），写入寄存器，同时每个工位用一个寄存器标记是第几号工位。之后通过上次问的关于钟面选刀最优路径的问题所知晓的方法选刀（每把刀有一个数据范围，进料的直径落在这个范围内就选择这把刀），帖子如下：
http://bbs.gkong.com/archive.aspx?id=442609
数据比较，选择刀后，将刀号写入寄存器用于下一次进料后选取路径用（也就是伺服电机正反转用），因为这把刀现在就跑到当初定好的原点去了，机器选择的是1:40的减速机，也就是电机40圈，负载转盘转1圈，共需要脉冲总数40x2的23次方=335544320个脉冲（假设齿轮比1:1），如果我当时设置的原点位置为100个脉冲位置，那每个工位的脉冲分别是100、41943140、、、、类推（每等份=335544320/8=41943040个），假设我下次进料后，判断该选择第3把刀了，这时候，第三把刀的位置是83886080，根据路径判断应该是反转回来到达0号刀位置（原点），这里走绝对定位指令就直接吧目标位置写为100，方向反向，但是如果我选择的是7号刀，这时候7号刀就不应该逆向回来了，直接往前走一个工位就是0点位置，这时候走的脉冲位置就应该是40x2的23次方+100了吧？方向不反。
问题2：我读取的是伺服内H0B07功能码，32位有符号寄存器，时间久了会不会出现溢出的情况呢？
   然后每次如果人为的重新定原点，我还得把相应的刀号，定位位置脉存进去，这是我的思路，请耐心的师傅们看看对不对的？？谢谢了

这个一定要有吗？ 我现在就是按照没有位置开关来做的。