发表于：2014/2/21 15:38:12
#0楼
油液监测案例不胜枚举，现就笔者所在公司近年来在工程机械液压系统方面监测的实践，择其典型略举一二：
1、 采用油液监测服务，节支增效。
由于油液监测的主要作用是预警和指示，故对于节约维修费用、减少停机损失方面，不容易从微观(单个设备)层面认识其效果，但从宏观层面则很容易看出其意义：案例一、提高维修水平，创造经济效益。某国营煤矿有挖煤机、装载机、自卸车等各类工程机械两百多台。在开展油液监测前的5年，每年润滑油采购和设备维修的总开支不低于880万元，吨煤润滑油和设备维修开支不低于4.83元，且设备平均计划外停机率不低于2%。
自2002年开展油液监测以来，每年仅投入十多万元，至今每年润滑油采购和设备维修的总开支不高于800万元，吨煤润滑油和设备维修开支不高于2.97元，每年直接节省油品采购和设备维修开支数十万至百万元以上，且设备平均计划外停机率降至1.2%以下，其中设备液压系统年故障停机率由监测前的最低23.87%，下降到监测后的最高13.57%，备品备件采购减少30%以上。油液监测有力地促进了企业设备管理水平的提高，经济效益显著。
案例二、节约成本，减少停机损失。某工程公司有19台隧道盾构设备，过去因液压系统水和粉尘污染严重，每年消耗大量油品并经常造成计划外停机。开展油液监测后，由于发现污染征兆后，能及时采取补救措施，使推进每环液压油消耗量减少35%，计划外停机率显著下降。
2、 利用监(检)测结果，保证生产安全。案例三、评估剩余可靠性。某公司的23台挖掘机已届大修时间，由于工程任务紧，考虑完成任务后再行保养。以往的监测纪录显示这些设备的油品和磨损状态均良好，故诊断人员建议缩短监测取样周期，设备可继续运行。以后的监测发现，其它设备状况一直良好，仅一台设备液压系统的污染度偏高，磨损略有上升，对此设备建议检查密封和换油。3个月后工程结束，大修结果显示，除前述监测显示磨损上升的设备液压泵磨损加剧，其它设备状况良好。该公司因提前完成工程受到甲方的好评和奖励。
3、 故障诊断。
案例四、加(换)油失误。某公司的一台起重机液压系统突然发生柱塞咬死故障。取样后按常规监测项目分析，发现与之前的监测数据相比，油中钠元素和硅元素含量异常高，加测红外光谱发现故障油与新油吸收峰有差异。根据与现场沟通，推断为油品受水玻璃污染。后据了解，是当班人员疏忽，夜间将水玻璃误为液压油对设备进行补油所致。
案例五、查根溯源。操作人员发现某大型自行设备液压油在短时间内变黑。常规监测项目分析除污染度高外，未发现其它异常，可以排除变质和磨损或外界污染造成油品发黑。加测滤膜分析发现油中有大量微米级至亚微米级碳粒状物质，故推断为系统进气，导致油品在系统中“微燃烧”所致。经检查密封系统，更换失效密封件和换油后，故障状况消失。
案例六、油品查假。2006年9月，某公司为节约成本购入一批散装抗磨液压油，换油后液压泵频繁失效。分析显示该新油多项理化指标及污染度均符合要求，但元素分析显示该油缺少一般有灰液压油常见的添加剂元素锌和磷(因该油价格低，基本可以排除是无灰油)，红外光谱显示该油中含大量植物油成分，故判断该油是以植物油冒充的假油。该公司换用正
规厂家出品的矿物油后，故障情况消失。(2006年由于众所周知的基础油荒现象，许多中小润滑油厂使用过植物油假冒的基础油，笔者公司在此期间曾鉴定出不下百例此种情况，品种遍及内燃机油、齿轮油和液压油等--笔者注)
4、 检验维修效果。
案例七、维修缺陷一。某设备大修后，监测数据显示油品酸值高，但诊断意见未引起足够重视。约数日后，液压油颜色很快变深，且有异味，泵和阀多处故障。经检测发现油品酸值除过高外，元素分析在用油铁含量高，但PQ指数不高，故推断设备发生腐蚀磨损(事后证明与拆机结果一致)，红外光谱分析显示新油与在用油多处吸收峰有差别，油品受其它有机物污染。后据了解该设备清洗时使用了有机酸性清洗剂，且该清洗剂的红外光谱图与故障油的污染部分能够匹配，故障原因是清洗剂残留造成的。
案例八、维修缺陷二。某设备大修后未及时取样送检，数周后发现油变稀，液压泵磨损失效。经检验该油粘度过低，闪点仅69℃。与现场沟通，原来大修时曾使用煤油冲洗系统，故障原因是煤油未清理干净，导致油品受污粘度下降所致。
5、 失误--忽略监测警示和监测失败的案例。
案例九、忽略监测警示造成损失。某盾构掘进机液压推进系统的连续两次监测数据显示污染度高、磨损异常，建议检修设备并换油。由于施工方急于赶工期，让该设备继续作业，结果推进到计划进度的1/3处时设备发生故障停机，由于该设备又大又重，且处于不前不后的位置和状态，为将该设备“弄出”隧道，施工方花费了大量时间、人力和金钱，包括维修费在内的直接经济损失达70万元，并造成误工1周。
案例十、取样不规范，沟通不及时造成监测失败。某打桩船液压系统，为贪图方便，操作人员习惯于停机后数小时，从油箱顶部的快速接头处放油取样。由于取样时间和部位不当，影响了样品代表性，监测数据一直显示油品状态仍良好，水分虽有所增加但还在允许范围内。直到换向阀因锈蚀咬死，重新取样才发现油中的水分和铁含量过高。后据操作人员反映，上次监测时就已发现油温升高，但未告知实验室。监测人员据上述情况建议检察液压泵，发现泵体也有显著磨损。
http://www.jayff.com/NewsDetail-2878.htm
1、 采用油液监测服务，节支增效。
由于油液监测的主要作用是预警和指示，故对于节约维修费用、减少停机损失方面，不容易从微观(单个设备)层面认识其效果，但从宏观层面则很容易看出其意义：案例一、提高维修水平，创造经济效益。某国营煤矿有挖煤机、装载机、自卸车等各类工程机械两百多台。在开展油液监测前的5年，每年润滑油采购和设备维修的总开支不低于880万元，吨煤润滑油和设备维修开支不低于4.83元，且设备平均计划外停机率不低于2%。
自2002年开展油液监测以来，每年仅投入十多万元，至今每年润滑油采购和设备维修的总开支不高于800万元，吨煤润滑油和设备维修开支不高于2.97元，每年直接节省油品采购和设备维修开支数十万至百万元以上，且设备平均计划外停机率降至1.2%以下，其中设备液压系统年故障停机率由监测前的最低23.87%，下降到监测后的最高13.57%，备品备件采购减少30%以上。油液监测有力地促进了企业设备管理水平的提高，经济效益显著。
案例二、节约成本，减少停机损失。某工程公司有19台隧道盾构设备，过去因液压系统水和粉尘污染严重，每年消耗大量油品并经常造成计划外停机。开展油液监测后，由于发现污染征兆后，能及时采取补救措施，使推进每环液压油消耗量减少35%，计划外停机率显著下降。
2、 利用监(检)测结果，保证生产安全。案例三、评估剩余可靠性。某公司的23台挖掘机已届大修时间，由于工程任务紧，考虑完成任务后再行保养。以往的监测纪录显示这些设备的油品和磨损状态均良好，故诊断人员建议缩短监测取样周期，设备可继续运行。以后的监测发现，其它设备状况一直良好，仅一台设备液压系统的污染度偏高，磨损略有上升，对此设备建议检查密封和换油。3个月后工程结束，大修结果显示，除前述监测显示磨损上升的设备液压泵磨损加剧，其它设备状况良好。该公司因提前完成工程受到甲方的好评和奖励。
3、 故障诊断。
案例四、加(换)油失误。某公司的一台起重机液压系统突然发生柱塞咬死故障。取样后按常规监测项目分析，发现与之前的监测数据相比，油中钠元素和硅元素含量异常高，加测红外光谱发现故障油与新油吸收峰有差异。根据与现场沟通，推断为油品受水玻璃污染。后据了解，是当班人员疏忽，夜间将水玻璃误为液压油对设备进行补油所致。
案例五、查根溯源。操作人员发现某大型自行设备液压油在短时间内变黑。常规监测项目分析除污染度高外，未发现其它异常，可以排除变质和磨损或外界污染造成油品发黑。加测滤膜分析发现油中有大量微米级至亚微米级碳粒状物质，故推断为系统进气，导致油品在系统中“微燃烧”所致。经检查密封系统，更换失效密封件和换油后，故障状况消失。
案例六、油品查假。2006年9月，某公司为节约成本购入一批散装抗磨液压油，换油后液压泵频繁失效。分析显示该新油多项理化指标及污染度均符合要求，但元素分析显示该油缺少一般有灰液压油常见的添加剂元素锌和磷(因该油价格低，基本可以排除是无灰油)，红外光谱显示该油中含大量植物油成分，故判断该油是以植物油冒充的假油。该公司换用正
规厂家出品的矿物油后，故障情况消失。(2006年由于众所周知的基础油荒现象，许多中小润滑油厂使用过植物油假冒的基础油，笔者公司在此期间曾鉴定出不下百例此种情况，品种遍及内燃机油、齿轮油和液压油等--笔者注)
4、 检验维修效果。
案例七、维修缺陷一。某设备大修后，监测数据显示油品酸值高，但诊断意见未引起足够重视。约数日后，液压油颜色很快变深，且有异味，泵和阀多处故障。经检测发现油品酸值除过高外，元素分析在用油铁含量高，但PQ指数不高，故推断设备发生腐蚀磨损(事后证明与拆机结果一致)，红外光谱分析显示新油与在用油多处吸收峰有差别，油品受其它有机物污染。后据了解该设备清洗时使用了有机酸性清洗剂，且该清洗剂的红外光谱图与故障油的污染部分能够匹配，故障原因是清洗剂残留造成的。
案例八、维修缺陷二。某设备大修后未及时取样送检，数周后发现油变稀，液压泵磨损失效。经检验该油粘度过低，闪点仅69℃。与现场沟通，原来大修时曾使用煤油冲洗系统，故障原因是煤油未清理干净，导致油品受污粘度下降所致。
5、 失误--忽略监测警示和监测失败的案例。
案例九、忽略监测警示造成损失。某盾构掘进机液压推进系统的连续两次监测数据显示污染度高、磨损异常，建议检修设备并换油。由于施工方急于赶工期，让该设备继续作业，结果推进到计划进度的1/3处时设备发生故障停机，由于该设备又大又重，且处于不前不后的位置和状态，为将该设备“弄出”隧道，施工方花费了大量时间、人力和金钱，包括维修费在内的直接经济损失达70万元，并造成误工1周。
案例十、取样不规范，沟通不及时造成监测失败。某打桩船液压系统，为贪图方便，操作人员习惯于停机后数小时，从油箱顶部的快速接头处放油取样。由于取样时间和部位不当，影响了样品代表性，监测数据一直显示油品状态仍良好，水分虽有所增加但还在允许范围内。直到换向阀因锈蚀咬死，重新取样才发现油中的水分和铁含量过高。后据操作人员反映，上次监测时就已发现油温升高，但未告知实验室。监测人员据上述情况建议检察液压泵，发现泵体也有显著磨损。
http://www.jayff.com/NewsDetail-2878.htm
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