发表于：2004/11/23 22:34:00
#0楼
我们到底需要多少控制工程师？
作者:CONTROL ENGINEERING
过程工业中，减少工厂人力的方法不外乎尽可能地减少控制工程师。如今我们经常可以看到的小型团队其规模几乎只是10年前团队的一小部分。
工业行业所面临的压力不断增加，这也不再是什么秘密：一方面，管理者不得不应对越来越高的要求和规范，所有这些需要不少成本；另一方面，他们还不能将这些增加的成本加在产品的价格中。其中，固定成本是个问题，人力问题也是一个因素。
但是成本只是体现工厂经济运行平衡的众多因素中的一个。一个公司最根本的要求是为了获得利润和竞争性，而非一味地缩小成本，而是获得尽可能高的收入（或创造的附加值）与成本的比率，当然这个比率是动态的，同时也要考虑到收回成本的时间。
每个员工都要耗用成本，但是他们同时也在创造附加值，因此，员工人数的改变将影响总附加值的产生以及投入资金的收回时间。这就引出了一个问题：一个公司能通过减少过程控制的人员数来提高其收益吗？还是，减少员工会产生负面影响，使原本预计的积极影响走向反面吗？我们如何能获得量化的信息来验证这一问题呢？
结果
过程控制工程师的任务是使基本的控制能具有可靠的性能，并且进行维护。无可否认的是，在整个工厂中，单个控制点的"附加值" 是相对有限的。但是，一个完善的运行基本回路和一个脆弱的回路之间还是有很大区别的。
不少案例表明，在许多工厂中的基本控制过程并非十分协调，因而只能创造潜在利润的一部分。甚至于，存在大量这样的回路，尽管所的有在调试方法和支持上有所改进仍然需要人工参与。
其中原因很快就被发现。由于人力的减少产生了不少问题：
只有最紧迫的问题能引起关注。其他不是优先考虑的任务仍然被搁置；
经常采用快速的方式来解决问题--虽然能解决问题，但通常不是一个长期的方案；
很少有充裕的时间来进行优化；
结果是明显的。工厂对控制回路进行了大量的投资；一个单回路需1-3万英镑。投资只是部分地返回成本，但也有可能根本就不返回。当然，在一些复杂的情况下也能采用全新的控制方案可提高生产，获取更高的潜在利润。
对于每一个先进过程控制（Advanced Process Control ，APC)应用需要详尽的过程调查，其流量和动态变化，以及寻求最佳控制方案所需的时间等。如今，大多数的工作量在于互动（reactive）模式，与主动（pro-active）模式相反，要不断采用新的方法和思想。所以APC的使用不太广泛，虽然数十年来其无可比拟的低成本和较短的资金偿还时间在控制中获得了较高的信誉度。
需要APC方案时，通常内部的专业援助较少，这就需要寻求外部的资源。但是如果没有详细的工厂知识，提供支持的外部机构就需要更多的时间，成本也会随之升高。通常工厂不采用这样的方式，因为它会产生更多的费用。
其中的一个原因是，几乎没有时间进行培训。多年前，培训的费用通常是管理中的弱点，现在对于这个问题的疑义只是集中在缺少时间上了。结果，只有不多的工程师熟悉高级的方法和技术。甚至于，常规工作与10年前一般无二，虽然许多新的、更为有效的方法层出不穷，但时间缺乏的问题仍然存在。
员工的价值
减少员工的负面影响也是非常明显的。当我们粗略的观看过程工业的整体经济时，最大的成本因素是设备、原材料和能耗。人力在成本因素中并不占主导地位。所以，主要提高收益率需要提高：
设备利用率；
原材料利用率；
能源的消耗量。
能以最为经济有效的方式作用于以上这些方面是APC的魅力所在，但却需要相应的人力、时间和技术--事物总是环环相扣的。
因此，减少人力（至少在过程控制方面）并非是卓有成效的。但是，为什么还会有减少人力的现象呢？这需要再回过头讨论一下附加值和相关成本的比率了。由此，产生了一个需要抉择的问题：收益是什么？每个控制人员的价值是什么？
最令人惊讶的是，对于过程工业中某一部分或功能的效益，人们对此知之甚少。在其他工业中，如汽车工业，采用的如REFA技术来估计成本和收益，每日计算出其效益，这一方法已采用了十来年。
然，任何一个控制技术人员或工程师的价值与实现的控制性能的改进有着直接关系，这让我们面临一个最基本的问题：已改进的控制的附加值是什么？
有许多方法能估算这些收益，来改进的控制性能。与通常的想法相反，大多数方法都相当简单和迅速，但似乎没有引起很多人的兴趣，
例如，许多相关的研讨会，专门处理过程控制的经济问题，但是跟技术过程相比，只是极其微小的一部分。但是，如果一旦能知道这个数字，就能得出每个过程控制点的收益，真正有意义的关于人力方案的决定就能正确做出。
一些公司在此方面已经作了努力。大多数已能通过计算，得到实际需要的、产生效益的员工的增长数字，甚至做出在工厂中新建一个部门的决定。
石油行业就是最好的例子。迫于1970年石油危机，为了生存，人们对于提高效益空前关注。这些调查表明，APC工程师能带来3至5倍于其耗费成本的收益。一旦这个问题被认识到，大多数炼油厂建立特殊APC 集团，有时相关的人员甚至占到所有工厂人员的5%。
结论很明显，也就是，对待人力的问题应该与面对新的投资一样，要考虑：必要的投入、期望的产出和资本返回时间。其中重要的是（仅针对过程控制）采用适当的措施，否则这些决定就成了个人意见和感觉，而非根据详实的数据。就像美国的一句谚语： What I cannot measure, I cannot manage.。
作者:CONTROL ENGINEERING
过程工业中，减少工厂人力的方法不外乎尽可能地减少控制工程师。如今我们经常可以看到的小型团队其规模几乎只是10年前团队的一小部分。
工业行业所面临的压力不断增加，这也不再是什么秘密：一方面，管理者不得不应对越来越高的要求和规范，所有这些需要不少成本；另一方面，他们还不能将这些增加的成本加在产品的价格中。其中，固定成本是个问题，人力问题也是一个因素。
但是成本只是体现工厂经济运行平衡的众多因素中的一个。一个公司最根本的要求是为了获得利润和竞争性，而非一味地缩小成本，而是获得尽可能高的收入（或创造的附加值）与成本的比率，当然这个比率是动态的，同时也要考虑到收回成本的时间。
每个员工都要耗用成本，但是他们同时也在创造附加值，因此，员工人数的改变将影响总附加值的产生以及投入资金的收回时间。这就引出了一个问题：一个公司能通过减少过程控制的人员数来提高其收益吗？还是，减少员工会产生负面影响，使原本预计的积极影响走向反面吗？我们如何能获得量化的信息来验证这一问题呢？
结果
过程控制工程师的任务是使基本的控制能具有可靠的性能，并且进行维护。无可否认的是，在整个工厂中，单个控制点的"附加值" 是相对有限的。但是，一个完善的运行基本回路和一个脆弱的回路之间还是有很大区别的。
不少案例表明，在许多工厂中的基本控制过程并非十分协调，因而只能创造潜在利润的一部分。甚至于，存在大量这样的回路，尽管所的有在调试方法和支持上有所改进仍然需要人工参与。
其中原因很快就被发现。由于人力的减少产生了不少问题：
只有最紧迫的问题能引起关注。其他不是优先考虑的任务仍然被搁置；
经常采用快速的方式来解决问题--虽然能解决问题，但通常不是一个长期的方案；
很少有充裕的时间来进行优化；
结果是明显的。工厂对控制回路进行了大量的投资；一个单回路需1-3万英镑。投资只是部分地返回成本，但也有可能根本就不返回。当然，在一些复杂的情况下也能采用全新的控制方案可提高生产，获取更高的潜在利润。
对于每一个先进过程控制（Advanced Process Control ，APC)应用需要详尽的过程调查，其流量和动态变化，以及寻求最佳控制方案所需的时间等。如今，大多数的工作量在于互动（reactive）模式，与主动（pro-active）模式相反，要不断采用新的方法和思想。所以APC的使用不太广泛，虽然数十年来其无可比拟的低成本和较短的资金偿还时间在控制中获得了较高的信誉度。
需要APC方案时，通常内部的专业援助较少，这就需要寻求外部的资源。但是如果没有详细的工厂知识，提供支持的外部机构就需要更多的时间，成本也会随之升高。通常工厂不采用这样的方式，因为它会产生更多的费用。
其中的一个原因是，几乎没有时间进行培训。多年前，培训的费用通常是管理中的弱点，现在对于这个问题的疑义只是集中在缺少时间上了。结果，只有不多的工程师熟悉高级的方法和技术。甚至于，常规工作与10年前一般无二，虽然许多新的、更为有效的方法层出不穷，但时间缺乏的问题仍然存在。
员工的价值
减少员工的负面影响也是非常明显的。当我们粗略的观看过程工业的整体经济时，最大的成本因素是设备、原材料和能耗。人力在成本因素中并不占主导地位。所以，主要提高收益率需要提高：
设备利用率；
原材料利用率；
能源的消耗量。
能以最为经济有效的方式作用于以上这些方面是APC的魅力所在，但却需要相应的人力、时间和技术--事物总是环环相扣的。
因此，减少人力（至少在过程控制方面）并非是卓有成效的。但是，为什么还会有减少人力的现象呢？这需要再回过头讨论一下附加值和相关成本的比率了。由此，产生了一个需要抉择的问题：收益是什么？每个控制人员的价值是什么？
最令人惊讶的是，对于过程工业中某一部分或功能的效益，人们对此知之甚少。在其他工业中，如汽车工业，采用的如REFA技术来估计成本和收益，每日计算出其效益，这一方法已采用了十来年。
然，任何一个控制技术人员或工程师的价值与实现的控制性能的改进有着直接关系，这让我们面临一个最基本的问题：已改进的控制的附加值是什么？
有许多方法能估算这些收益，来改进的控制性能。与通常的想法相反，大多数方法都相当简单和迅速，但似乎没有引起很多人的兴趣，
例如，许多相关的研讨会，专门处理过程控制的经济问题，但是跟技术过程相比，只是极其微小的一部分。但是，如果一旦能知道这个数字，就能得出每个过程控制点的收益，真正有意义的关于人力方案的决定就能正确做出。
一些公司在此方面已经作了努力。大多数已能通过计算，得到实际需要的、产生效益的员工的增长数字，甚至做出在工厂中新建一个部门的决定。
石油行业就是最好的例子。迫于1970年石油危机，为了生存，人们对于提高效益空前关注。这些调查表明，APC工程师能带来3至5倍于其耗费成本的收益。一旦这个问题被认识到，大多数炼油厂建立特殊APC 集团，有时相关的人员甚至占到所有工厂人员的5%。
结论很明显，也就是，对待人力的问题应该与面对新的投资一样，要考虑：必要的投入、期望的产出和资本返回时间。其中重要的是（仅针对过程控制）采用适当的措施，否则这些决定就成了个人意见和感觉，而非根据详实的数据。就像美国的一句谚语： What I cannot measure, I cannot manage.。
