发表于：2008/10/12 18:02:00
#0楼
数控编程之对刀调整
对刀可分为基准车刀的对刀和各个刀具相对位置偏差的测定两部分。
选定一把作为基准刀具，进行对刀操作，再分别测出其他各刀具与基准刀具刀位点的位置偏差值(这可通过分别测量各刀具相对于刀架中心或相对于刀座装刀基准点在X、Z方向的偏置值来得到)，不必对每把刀具都进行对刀操作。
1) 基准车刀的对刀
基准车刀的对刀就是在加工前测定出加工起始点(起刀点)处，刀具刀位点(如刀尖)在预想的工件坐标系(编程坐标系)中的相对坐标位置。
对刀操作通常是在建立工件坐标系以前进行的，只有通过对刀才可确保建立一个和编程坐标系一致的工件坐标系。
在经过回参考点操作后，由于机床原点是已知的、固定不变的，因此在参考点处显示的是刀架上某参照点(如刀架中心)在机床坐标系中的位置坐标。
对刀在机床坐标系控制下，当刀具装夹好后，刀架中心和刀具刀位点之间的距离即是固定的，因此，可以通过刀架中心在机床坐标系中的坐标变化来推测出刀具刀位点在设想的工件坐标系中的坐标。可以说，刀架中心点是用于对刀的参照点。
其试切对刀的过程大致如下：
① 先进行手动返回参考点的操作。
② 试切外圆。外圆表面试切一刀，然后保持刀具在X轴方向上的位置不变，沿Z轴方向退刀，记下此时显示器上显示的刀架中心在机床坐标系中的X坐标值Xt，并测量工件试切后的直径D，此即当前位置上刀尖在工件坐标系中的X值。(通常X零点都选在回转轴心上。)
③ 试切端面。将工件右端面试切一刀，保持刀具Z坐标不变，沿X方向退刀，记下此时刀架中心在机床坐标系中的Z坐标值Zt，且测出试切端面至预定的工件原点的距离L，此即当前位置处刀尖在工件坐标系中的Z值，如图2-15所示。
④ 对刀。根据上述得到的四个数据，可用如下两种方法进行对刀。
方法一 若已经在将要运行的程序中写好了“G92 Xa Zb；”的程序行，那么就应该用手动或MDI方法移动刀具，将刀具移至使显示器上所显示的刀架中心在机床坐标系中的坐标值为(Xt+a−D，Zt+b−L)的位置。这样就实现了将刀尖放在程序所要求的起刀点位置(a，b)上的对刀要求。
方法二 将刀具移到工件外可作为起刀点的任意某位置，记下此时刀架中心在机床坐标系中的坐标如(X0，Z0)，可以算出该位置在工件坐标系中的坐标值应该是(D+X0−Xt，L+Z0−Zt)。在运行程序前保持此起刀点位置不变的情况下，根据此计算结果值改写程序中“G92 X_ Z_”，指令为“G92 X (D+X0−Xt) Z (L+Z0−Zt)”。
⑤ 建立工件坐标系。可在上述对刀完成后，在保持当前刀具位置不变的情形下，用MDI 方式运行“G92 Xa Zb；”(方法一)或“G92 X (D+X0−Xt) Z (L+Z0−Zt)；”(方法二)的程序指令，或者直接开始运行编好的程序，则显示器中将显示当前刀尖在工件坐标系中的位置坐标(a，b)或(D+X0−Xt，L+Z0−Zt)。
对于无参考点，因为没有固定的机床坐标原点，不能利用机床坐标系来对刀。若系统不能对当前坐标位置进行断电自动记忆，则中途因某些原因退出了控制系统的话，就必须重新对刀。如下试切对刀的方法，可供参考：
① 装夹好工件及刀具后，在主菜单下按F6键选择“点动操作”，后按-X、-Z轴移动键，使刀具慢慢靠近工件，并调好一定的吃刀深度为车外圆作准备，再按+Z方向键稍离开工件。
② 按主轴正转按钮，启动主轴。
③ 在主菜单下，按F5键选择“MDI功能”，再按F1、F4键直至出现光标，在输入“G91G01Z-20F15”后，按F10键开始执行(即让车刀以15 mm/min的速度向Z轴负向移动20 mm进行车外圆，见图2-16(a))，车完后，再输入“G91G01Z25F100”退出。按“主轴停转”按钮，使主轴停转。
④ 测量加工后工件的外径值，记为D。
⑤ 置点动操作方式，点按一下-Z方向键，调整好用于端面车削的吃刀深度，然后正转启动主轴。
⑥ 切换至“MDI功能”，按F1、F4键后，在光标处输入：“G91G01X-D/2F15”，然后再按F10键执行(由工件外圆面处向轴心处进给以车端面，见图2-16(b))。
注：-D/2应为按步骤④实测值计算的结果。
⑦ 待车完端面后，则刀尖就已经定位在工件右端回转轴心处，见图2-16(c)。按F1—F9键执行“坐标清零”，则当前坐标位置即被设为相对零点。如果工件坐标原点就设在此右端轴心处的话，编写程序时就应用“G92X0Z0;”指令建立工件坐标系。
从图(c)可以看出，此位置点距当前机床坐标原点有一定的距离。由于图形跟踪总是按机床坐标系来显示的，有必要令工件坐标系和机床坐标系重合，为此重新启动软件进入控制系统，即可将此位置点重置为新的机床零点，见图2-16(d)。
⑧ 若要执行的程序中指令为“G92XaZb;”，则应在运行程序之前，先用MDI方式执行指令“G91G00XaZb;”，让刀架移到屏幕坐标显示为(a, b)的位置，见图2-16(e)。
2) 其他各刀具的对刀
其他各刀具的对刀就是测定出每一把刀具转位到加工方位时，其刀位点相对于基准车刀刀位点在X、Z两方向上的位置偏差；然后，将偏差值存入对应的刀具数据库即可。
只需要在加工程序中用指令标明所用的刀具，则执行到刀具指令时，机床会自动移动调整刀架，直到新刀具刀位点与前一把刀具刀位点重合。
本文转自：数控编程 http://www.sk-bc.cn
对刀可分为基准车刀的对刀和各个刀具相对位置偏差的测定两部分。
选定一把作为基准刀具，进行对刀操作，再分别测出其他各刀具与基准刀具刀位点的位置偏差值(这可通过分别测量各刀具相对于刀架中心或相对于刀座装刀基准点在X、Z方向的偏置值来得到)，不必对每把刀具都进行对刀操作。
1) 基准车刀的对刀
基准车刀的对刀就是在加工前测定出加工起始点(起刀点)处，刀具刀位点(如刀尖)在预想的工件坐标系(编程坐标系)中的相对坐标位置。
对刀操作通常是在建立工件坐标系以前进行的，只有通过对刀才可确保建立一个和编程坐标系一致的工件坐标系。
在经过回参考点操作后，由于机床原点是已知的、固定不变的，因此在参考点处显示的是刀架上某参照点(如刀架中心)在机床坐标系中的位置坐标。
对刀在机床坐标系控制下，当刀具装夹好后，刀架中心和刀具刀位点之间的距离即是固定的，因此，可以通过刀架中心在机床坐标系中的坐标变化来推测出刀具刀位点在设想的工件坐标系中的坐标。可以说，刀架中心点是用于对刀的参照点。
其试切对刀的过程大致如下：
① 先进行手动返回参考点的操作。
② 试切外圆。外圆表面试切一刀，然后保持刀具在X轴方向上的位置不变，沿Z轴方向退刀，记下此时显示器上显示的刀架中心在机床坐标系中的X坐标值Xt，并测量工件试切后的直径D，此即当前位置上刀尖在工件坐标系中的X值。(通常X零点都选在回转轴心上。)
③ 试切端面。将工件右端面试切一刀，保持刀具Z坐标不变，沿X方向退刀，记下此时刀架中心在机床坐标系中的Z坐标值Zt，且测出试切端面至预定的工件原点的距离L，此即当前位置处刀尖在工件坐标系中的Z值，如图2-15所示。
④ 对刀。根据上述得到的四个数据，可用如下两种方法进行对刀。
方法一 若已经在将要运行的程序中写好了“G92 Xa Zb；”的程序行，那么就应该用手动或MDI方法移动刀具，将刀具移至使显示器上所显示的刀架中心在机床坐标系中的坐标值为(Xt+a−D，Zt+b−L)的位置。这样就实现了将刀尖放在程序所要求的起刀点位置(a，b)上的对刀要求。
方法二 将刀具移到工件外可作为起刀点的任意某位置，记下此时刀架中心在机床坐标系中的坐标如(X0，Z0)，可以算出该位置在工件坐标系中的坐标值应该是(D+X0−Xt，L+Z0−Zt)。在运行程序前保持此起刀点位置不变的情况下，根据此计算结果值改写程序中“G92 X_ Z_”，指令为“G92 X (D+X0−Xt) Z (L+Z0−Zt)”。
⑤ 建立工件坐标系。可在上述对刀完成后，在保持当前刀具位置不变的情形下，用MDI 方式运行“G92 Xa Zb；”(方法一)或“G92 X (D+X0−Xt) Z (L+Z0−Zt)；”(方法二)的程序指令，或者直接开始运行编好的程序，则显示器中将显示当前刀尖在工件坐标系中的位置坐标(a，b)或(D+X0−Xt，L+Z0−Zt)。
对于无参考点，因为没有固定的机床坐标原点，不能利用机床坐标系来对刀。若系统不能对当前坐标位置进行断电自动记忆，则中途因某些原因退出了控制系统的话，就必须重新对刀。如下试切对刀的方法，可供参考：
① 装夹好工件及刀具后，在主菜单下按F6键选择“点动操作”，后按-X、-Z轴移动键，使刀具慢慢靠近工件，并调好一定的吃刀深度为车外圆作准备，再按+Z方向键稍离开工件。
② 按主轴正转按钮，启动主轴。
③ 在主菜单下，按F5键选择“MDI功能”，再按F1、F4键直至出现光标，在输入“G91G01Z-20F15”后，按F10键开始执行(即让车刀以15 mm/min的速度向Z轴负向移动20 mm进行车外圆，见图2-16(a))，车完后，再输入“G91G01Z25F100”退出。按“主轴停转”按钮，使主轴停转。
④ 测量加工后工件的外径值，记为D。
⑤ 置点动操作方式，点按一下-Z方向键，调整好用于端面车削的吃刀深度，然后正转启动主轴。
⑥ 切换至“MDI功能”，按F1、F4键后，在光标处输入：“G91G01X-D/2F15”，然后再按F10键执行(由工件外圆面处向轴心处进给以车端面，见图2-16(b))。
注：-D/2应为按步骤④实测值计算的结果。
⑦ 待车完端面后，则刀尖就已经定位在工件右端回转轴心处，见图2-16(c)。按F1—F9键执行“坐标清零”，则当前坐标位置即被设为相对零点。如果工件坐标原点就设在此右端轴心处的话，编写程序时就应用“G92X0Z0;”指令建立工件坐标系。
从图(c)可以看出，此位置点距当前机床坐标原点有一定的距离。由于图形跟踪总是按机床坐标系来显示的，有必要令工件坐标系和机床坐标系重合，为此重新启动软件进入控制系统，即可将此位置点重置为新的机床零点，见图2-16(d)。
⑧ 若要执行的程序中指令为“G92XaZb;”，则应在运行程序之前，先用MDI方式执行指令“G91G00XaZb;”，让刀架移到屏幕坐标显示为(a, b)的位置，见图2-16(e)。
2) 其他各刀具的对刀
其他各刀具的对刀就是测定出每一把刀具转位到加工方位时，其刀位点相对于基准车刀刀位点在X、Z两方向上的位置偏差；然后，将偏差值存入对应的刀具数据库即可。
只需要在加工程序中用指令标明所用的刀具，则执行到刀具指令时，机床会自动移动调整刀架，直到新刀具刀位点与前一把刀具刀位点重合。
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