发表于：2021/6/2 20:30:29
#0楼
【万泉河】标准化的终极目标是企业流程标准化
因为一些原因， 在IPAD上安装了抖音。
具体的原因大家猜一下。
总之，我确实在用抖音。为此被一些朋友知道后还遭受了不少嘲笑。
所以，你们可以尽情地嘲笑我吧！
有一天，抖音上突然推荐了一个管理培训的视频。培训老师叫做@章义伍-流程管理 ， 视频的内容主要是流程标准化方面的内容。
我不懂管理，所以原本对管理类话题是不感兴趣的。然而有一天看到他讲到流程的标准化，就特别留意了一下，进而把老师的所有视频都大致过了一遍。
然后就逐渐被惊到了。
由于微信和抖音并不能直接互通跳转，所以具体的视频就不转发了， 有兴趣的同行朋友不妨去自行搜索关注一下。
图片
比如他讲到，流程的标准化，主要是目的降低对人的依赖，一个公司成熟的流程，任何一个新入职员工，不需要特殊技能， 不需要严格培训，也更不需要企业文化培训，只需要按照流程，做自己岗位的规定工作，就可以了。
还比如讲到，他去辅导苹果公司建立手机维修流程，原本工程师都是师傅徒弟之间传帮带，如何通过与工程师以及相关上下游接口进行沟通，建立了标准化的工作流程。
以及最终，整个苹果公司在中国的维修工程师，实现了没有一个本科毕业，即可胜任的过程。
我非常相信这位老师所讲的理论和方法。毕竟是在麦当劳公司工作过多年，曾经身处非常高的职位。现在做管理培训，无非是把麦当劳的那套管理模式推广给国内的公司。这种国际一线的大公司的管理经验，当然是非常有效的了。
回过头看我在新著《PLC标准化编程原理和实践》的最后一章《结束语：标准化设计工作的未来》的讲述，相比之下，就肤浅多了。虽然总体内容和方向大致不差，然而境界以及观念方面，感觉到有很大的差距。
如果我在此之前先看过相关视频，最后的结束语肯定不会是现在的样子。而是会换个方式写。不过现在书稿已经交付出版社，自己内心也对书稿放一段落，所以断然是不会再进行修改了。
然而却坚定了未来的发展方向。
相信有一天，在诸如章老师的辅导梳理下，我们非标自动化的设备公司，也可以实现制造流程的标准化，也可以由学历资质比较低的员工，实现整个设备的制造流程，也可以全部工程师都低于大本学历。
也可以通过对工程师以往对设备的设计经验归纳总结，梳理流程，使得设计调试工作不依赖于工程师的个人能力，而仅仅靠标准化的流程就可以实现。
而我所能贡献的则是，帮助这些公司在系统设计方面打好标准化流程的基础，辅导他们的工程师，归纳整理现有的设计经验，并以高内聚低耦合的理念，将复杂的工艺部分，最大程度的封装，从而降低系统耦合的难度，使得标准化流程可以高效地，甚至自动化地完成。
这是目前大部分的自动化系统设计所欠缺的，也是我所能贡献的。
上周去了一趟潍坊市下面的一个县市昌邑市，那边一个西门子的客户，今年业务暴涨，而主设工程师人手不够，忙不过来，希望找些外力帮助。
我去了以后了解了一下系统配置，也看到了原来的项目的程序。项目设备工艺还是足够复杂，用到的伺服同步性能要求比较高，所以还从西门子请了技术支持工程师特别来帮调试伺服。
那个公司地理位置比较偏远，技术水平高的工程师还很难招聘到。现有的本地的工程师，很难承担主设职责，主要靠北京来的工程师帮忙支持。
我给分析后，认为唯一的方法是尽快建立起标准化的系统架构， 把已有的设备经验封装固化，建立健全丰富的行业应用库，这样可以逐步降低对主设工程师的依赖程度，至少可以减少工程师的劳动强度。原有的程序基本没有模块化， 所有程序指令都是平铺开写的，也不出所料的大量用到了M全局变量。这样的系统，即便从一个旧项目中复制来的程序，到了新项目，能直接使用的部分也很少。大部分都还要针对新项目逐句调试确认。工作量可想而知。
晚上的时候，和工程师一起吃了饭，席间问了一下项目的调试情况。描述说，因为设备工期问题，到最后阶段，甲方催的比较紧，最急的情况下，曾经三天只睡10个小时。话到此处时，感觉简直血泪俱下了。
我深表同情。
我自己除了20年前帮别的公司紧急救火，曾经这样熬过夜。后来到自己设计调试项目，就从来没有过了。
尤其近几年，掌握了标准化设计的技能，并成功传授，甚至已经很少出差了。更不用说熬夜赶工期了。
我们现在的项目，通常发货前家里程序组装好，到现场，对对点， 设备手动运行后， 关键工艺设备参数设置一下，系统就跑起来了。工程师到现场最多也就三两天，就可以离场了。
这还是没有做流程标准化的前提下。未来，如果按麦当劳模式把标准化流程做好了，工程师都不需要去现场出差。现场安装工人完成安装，上电后工人简单调试下，设备就能开起来，并达到验收标准。
这绝非天方夜谭。
突然之间，年轻人之间兴盛起了躺平之风。他们对待社会的态度是属于积极还是消极咱们单独另说。然而对于这些非标自动化公司来说，却绝不是什么好事。
原本，新一代的大学毕业生就特别反感长时间的出差以及在出差期间的无休止的熬夜加班，躺平风气蔓延之后，必然导致对这种辛苦工种的离职风潮，必然导致非标设备公司难以招聘到足够数量以及足够技能匹配的工程师以应对工程现场的需求。
所以，我们必然会看到，会有越来越多的非标自动化设备厂家会陷入这种困局。而且，业务越红火，危机越严重。
你一个公司，总不能也去学年轻人一样，有业务不接，也躺平，苟活着吧？
那么，对于缺人手，尤其是缺骨干电气控制工程师的公司来说，该怎么办？
找我咯！
我来辅导公司仅有的有责任心的工程师，实现标准化的设计，以及标准化的流程，最终减少对工程师的需求。 亦或，减少工程师的劳动工作量，让一些嫌弃工作辛苦的年轻人，半躺着状态，也能把活干了，把钱赚了。
或许，大家都能生活着舒服点了。
当然，对我来说，其实也不需要多辛苦，我只是拿出一点自己成熟的经验来，就够了。
因为一些原因， 在IPAD上安装了抖音。
具体的原因大家猜一下。
总之，我确实在用抖音。为此被一些朋友知道后还遭受了不少嘲笑。
所以，你们可以尽情地嘲笑我吧！
有一天，抖音上突然推荐了一个管理培训的视频。培训老师叫做@章义伍-流程管理 ， 视频的内容主要是流程标准化方面的内容。
我不懂管理，所以原本对管理类话题是不感兴趣的。然而有一天看到他讲到流程的标准化，就特别留意了一下，进而把老师的所有视频都大致过了一遍。
然后就逐渐被惊到了。
由于微信和抖音并不能直接互通跳转，所以具体的视频就不转发了， 有兴趣的同行朋友不妨去自行搜索关注一下。
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比如他讲到，流程的标准化，主要是目的降低对人的依赖，一个公司成熟的流程，任何一个新入职员工，不需要特殊技能， 不需要严格培训，也更不需要企业文化培训，只需要按照流程，做自己岗位的规定工作，就可以了。
还比如讲到，他去辅导苹果公司建立手机维修流程，原本工程师都是师傅徒弟之间传帮带，如何通过与工程师以及相关上下游接口进行沟通，建立了标准化的工作流程。
以及最终，整个苹果公司在中国的维修工程师，实现了没有一个本科毕业，即可胜任的过程。
我非常相信这位老师所讲的理论和方法。毕竟是在麦当劳公司工作过多年，曾经身处非常高的职位。现在做管理培训，无非是把麦当劳的那套管理模式推广给国内的公司。这种国际一线的大公司的管理经验，当然是非常有效的了。
回过头看我在新著《PLC标准化编程原理和实践》的最后一章《结束语：标准化设计工作的未来》的讲述，相比之下，就肤浅多了。虽然总体内容和方向大致不差，然而境界以及观念方面，感觉到有很大的差距。
如果我在此之前先看过相关视频，最后的结束语肯定不会是现在的样子。而是会换个方式写。不过现在书稿已经交付出版社，自己内心也对书稿放一段落，所以断然是不会再进行修改了。
然而却坚定了未来的发展方向。
相信有一天，在诸如章老师的辅导梳理下，我们非标自动化的设备公司，也可以实现制造流程的标准化，也可以由学历资质比较低的员工，实现整个设备的制造流程，也可以全部工程师都低于大本学历。
也可以通过对工程师以往对设备的设计经验归纳总结，梳理流程，使得设计调试工作不依赖于工程师的个人能力，而仅仅靠标准化的流程就可以实现。
而我所能贡献的则是，帮助这些公司在系统设计方面打好标准化流程的基础，辅导他们的工程师，归纳整理现有的设计经验，并以高内聚低耦合的理念，将复杂的工艺部分，最大程度的封装，从而降低系统耦合的难度，使得标准化流程可以高效地，甚至自动化地完成。
这是目前大部分的自动化系统设计所欠缺的，也是我所能贡献的。
上周去了一趟潍坊市下面的一个县市昌邑市，那边一个西门子的客户，今年业务暴涨，而主设工程师人手不够，忙不过来，希望找些外力帮助。
我去了以后了解了一下系统配置，也看到了原来的项目的程序。项目设备工艺还是足够复杂，用到的伺服同步性能要求比较高，所以还从西门子请了技术支持工程师特别来帮调试伺服。
那个公司地理位置比较偏远，技术水平高的工程师还很难招聘到。现有的本地的工程师，很难承担主设职责，主要靠北京来的工程师帮忙支持。
我给分析后，认为唯一的方法是尽快建立起标准化的系统架构， 把已有的设备经验封装固化，建立健全丰富的行业应用库，这样可以逐步降低对主设工程师的依赖程度，至少可以减少工程师的劳动强度。原有的程序基本没有模块化， 所有程序指令都是平铺开写的，也不出所料的大量用到了M全局变量。这样的系统，即便从一个旧项目中复制来的程序，到了新项目，能直接使用的部分也很少。大部分都还要针对新项目逐句调试确认。工作量可想而知。
晚上的时候，和工程师一起吃了饭，席间问了一下项目的调试情况。描述说，因为设备工期问题，到最后阶段，甲方催的比较紧，最急的情况下，曾经三天只睡10个小时。话到此处时，感觉简直血泪俱下了。
我深表同情。
我自己除了20年前帮别的公司紧急救火，曾经这样熬过夜。后来到自己设计调试项目，就从来没有过了。
尤其近几年，掌握了标准化设计的技能，并成功传授，甚至已经很少出差了。更不用说熬夜赶工期了。
我们现在的项目，通常发货前家里程序组装好，到现场，对对点， 设备手动运行后， 关键工艺设备参数设置一下，系统就跑起来了。工程师到现场最多也就三两天，就可以离场了。
这还是没有做流程标准化的前提下。未来，如果按麦当劳模式把标准化流程做好了，工程师都不需要去现场出差。现场安装工人完成安装，上电后工人简单调试下，设备就能开起来，并达到验收标准。
这绝非天方夜谭。
突然之间，年轻人之间兴盛起了躺平之风。他们对待社会的态度是属于积极还是消极咱们单独另说。然而对于这些非标自动化公司来说，却绝不是什么好事。
原本，新一代的大学毕业生就特别反感长时间的出差以及在出差期间的无休止的熬夜加班，躺平风气蔓延之后，必然导致对这种辛苦工种的离职风潮，必然导致非标设备公司难以招聘到足够数量以及足够技能匹配的工程师以应对工程现场的需求。
所以，我们必然会看到，会有越来越多的非标自动化设备厂家会陷入这种困局。而且，业务越红火，危机越严重。
你一个公司，总不能也去学年轻人一样，有业务不接，也躺平，苟活着吧？
那么，对于缺人手，尤其是缺骨干电气控制工程师的公司来说，该怎么办？
找我咯！
我来辅导公司仅有的有责任心的工程师，实现标准化的设计，以及标准化的流程，最终减少对工程师的需求。 亦或，减少工程师的劳动工作量，让一些嫌弃工作辛苦的年轻人，半躺着状态，也能把活干了，把钱赚了。
或许，大家都能生活着舒服点了。
当然，对我来说，其实也不需要多辛苦，我只是拿出一点自己成熟的经验来，就够了。
PLC标准化编程
