客户要求使用传统继电控制电路

是的，控制对象是比较简单的，1个进液泵流量可调（空罐最大流量，补液小流量），1个蒸汽调节阀（稳定罐内温度），1个排液调节阀（排空残留液体），1个液位表（带上下限）+独立的2个极限开关（稳定罐内液位），2个温度检测点（检测罐内和冷凝温度）。
纯继电控制成本比加PLC还高。纯继电控制最大的问题是在某个设备出现故障的情况下系统无法检测到，而为了检测这个故障增加的部件会带来更大的不确定性，用PLC就能比较容易的解决这个问题。
比如工艺要求中有，罐内液体温度如果超过95度（假设），表明罐内残留液体过多，需要排液。
如果温度传感器断线，温度表是最大偏置，温度高限位也会跟着动作，就会给出错误的排液信号。要解决这个问题就需要选用带断线报警信号的温度表，或双温度检测回路。PLC来做就非常容易判断断线故障了。
再如，进液泵如果发生故障，PLC就很容易根据液位变化情况比较迅速的判断出异常情况，纯继电就很困难了。
纯继电控制只能说是搞个半自动。

是的，那个年代爱岗敬业，立足岗位钻研技术的人还是比较普遍的。
感觉你说的是80年代末90年代初的事，那个技术人员应该是60年代的人，那个年代能读到中学算有文化的人。
我刚参加工作也参加过改一条70、80年代的国产生产线，厂里最厉害的电工师傅面对它坏了也很难搞，要对系统非常熟悉，经验丰富才搞得定。
当年我的师傅是电力公司调过来的外线工，身体素质好，搞高压架空很厉害，搞继电控制就比较弱了。班长也是初中学历，技术最好，反而中专大学学历的管理干部技术还要差些（现场经验不够丰富）。班长特别牛，每天早晨带着我们去巡查设备，厂长书记都要给他让路，就是教授带着实习医学生查房那感觉，他一休假厂长就睡不好觉，每年的先进反正是他。后来随着生产线自动化程度提高，他们那一批人学历低的问题也逐渐显现出来，基本都去领导岗位或退居二线了。班长混到了处长，后来调商投公司养老去了。我师傅后来去了本地知名房地产企业成了物业公司工程经理混得挺好的，还有个师傅去了某私人企业成了高层。
说来也怪，学历高的继续搞技术，没一个有出息的！

31楼有工艺介绍，点数很少。
用纯继电控制也是非常容易就能完成控制任务。用PLC可以有更好的工艺性能，能够比较简单的形成设备诊断保护，这方面纯继电控制就无能为力了。