生产企业设备维修外包的模式好吗？

制造型企业通过业务外包的方式以提升核心竞争力，成为近年来的共识。选择哪些业务进行外包、如何外包呢？设备维修业务首先成为了关注重点。我国现有制造型企业对生产性设备采用的维护方式一般以预防性维修为主，即设备定期进行大修、中修和小修，并辅以日常消缺性维护。按照传统思路，如果要维持企业正常的生产，企业就必须以满足设备大修为基准来配备设备维护人员，因此有些行业企业的设备维护人员甚至占到总职工人数的50%左右。然而，由于某些设备大修的周期长达几年，造成大批维修人员闲置，既浪费了人力资源，又增加了成本。解决这个问题的最好方式，就是由设备维修服务供应商承担企业的部分设备维修工作，企业只保留必要的设备维护管理人员，这是解决上述矛盾的必然选择。以从事设备维护、保养、修理等工作的社会化专业服务公司（设备维修服务供应商），正随着现代设备技术的发展与设备维修的市场化而迅速发展起来。

————这说网上摘抄的，几年前我在国企的时候，领导就是这个意思，他说日本企业都是这么搞得，好像有什么专门的英文缩写代号，不记得了。

如果全部外包，那那些设备管理员，设备机械工程师、电气工程师还需要不需要？ 这么多年过去了， 一线维修工裁掉了，办公室管理人员一个都没有少， 感觉那些主管生产的没有设备机电工程师，好像很多东西不懂，不好与承包商交涉。 但是这些机电工程师也不用干什么事，好像只要督促和要求承包方就行， 水平自然也就越来越水。

搞什么改造，做什么项目，他们只要提个想法，外面找设备厂家就能根据你的要求做出来

至于成本有没有降下去，我不知道，没有人告诉我算过这笔账。

我现在在私人企业， 不仅维修是自己做，设备能做的也是自己做， 维修的活多的时候就做维修，维修的活少的时候就做我们自己能做的设备， 供应商做的设备需要二三十万，我们最多几万块钱的材料钱就能做出来， 关键的是，我们自己做的维修也很熟，想怎么改就怎么改。实在是难度很大的，我们才外面找供应商。 我觉得这个模式也很好，几乎没有什么人员闲置、资源浪费的说法。

原来在的那个国企，也确实存在问题，需要改变，但是我觉得改变的方向还是不对，有些领导可能去过日本怎么样怎么样，人家的企业是怎么搞得怎么搞的， 我觉得公司不应该把设备人员的分工划分得太细， 有技改部或者设备研发部门、有设备管理部门、有设备大修和制造设备的工厂和车间，每个分厂和车间有维修工段，分机修班和电工班，电工有的还分仪表工，机修还分机加工、焊工、钳工，用人机制僵化，学技术与不学技术，能干与不能干，都能保持在那个岗位几十年混到退休，搞技术管理的工程师脱离实际技术，主要精力在管理和对外服务商沟通与协调上。正式工养尊处优，脏话累活不干，有技术含量的干不了，大量使用外包。车间和分厂划分很细，几十个人一两百人的车间也搞个机电工段，三班倒也要4个电工，可能几天并没有什么活。
这是以前的状况，现在改革成什么样了呢？ 机电工人20年只出不进，大量的裁减，男50，女45就内部退养，设备维修和改造的公司改制成民营企业剥离，通过招标把主要设备外包给设备制造厂维修，设备管理人员、主管工程师一个没减少，搞机械的可以不会电脑画图，搞电气的可以不会PLC编程，反正都是外委给别人去做。如果搞技术管理的没有在一线实践工作经历，更没有亲自参与设备研发和改造项目的经历，水平能高吗？机电工集中到一个车间，委派到各个车间在各个车间主管的指导下维修，这个模式在某些的强行要求下实施了几年最后以失败告终又恢复了原来的模式（其实我觉得是可以成功的，还是因为管理人员很外行）。

其实也可以理解，我现在这边的公司也有，电气工程师和设备主管经理，80年代末90年代初的重点本科大学毕业（现在也只有50出头，当然那个时代的大学毕业生也有水平高的，都需要靠后来自学），那个时候电脑都是稀罕物，什么画图和编程都是在纸上， 他们之前在国企担任中层领导，都是厂长副厂长之类的，后来倒闭下岗才到这边来了，这边有的部门也有不做什么项目，也不需要画图编程之类的。
我原来工作的那个国企现在年轻的大学生也有，一般的CAD普遍都会，复杂的熟练的甚至三维动画的，就很稀罕了，想想高水平的机械设计月薪应该轻松过万，而那边的工程师的月薪现在应该是三千到接近1万的样子，8000的月薪就是那些级别比较高的主管了，主要还在管理，不做具体的设计。电气工程师也是一样的，现在大学毕业的都或多或少懂一点，写个正反转的开关简单程序都没问题，他们没有查看设备程序的传统，我在那里的时候，不准看程序，维修都是查外围电路，我们组织过技术比武，电气工程师也单独组织过技术比武，有相当于高级工鉴定的PLC编程试题，多数不仅搞不出来，甚至交白卷，这就是他们的水平。