以下是引用蜀中之首在2018/7/10 23:03:23的发言：
看图与2年前的一个项目有共点/类似
先问几个问题
1.PLC要带多少个屏？，
2.上位机一直参与全程，还是允许不定时脱机。电脑全程参与，数据庞大可以交给电脑完成。
3.产品编号最大几位数据？
4.增加的零件是不是也带编码，工位，时间等数据
5.最后这个数据组能有多大？
6.PLC除此之外还控制其他吧
当年我们的项目是，按60个工位设计，30的屏（一屏2工位），每个工位采集温度2个（4位数），湿度1个（3位数），氧含量1个（3位数），二氧化碳1个（3位数），上述数据10分钟一采，一个周期10-20天，按25天考虑，上位机不定时开机，主要做报表，数据归集存档，当然还有各种显示状态，远程操作。
开始我们做的就是一个PLC+30个屏，方案提供给厂家，不建议，说带15-16个屏，显示的实时性就变差，甚至出现滞后，画面似动画。推荐了30个小PLC+30个屏+电脑
如此庞大的数据量，要不要在来个大PLC支持一下，后来经过反复推敲论证，与客户协商，产品编号（ID）改有年月日时分初始工位号组成，这样就解决了各数据的采集时间记录，将各数据编译成16进制分段组合以压缩数组长度，解决了数据区的存取，剩下就是程序的事了。
还一个，一定要用好的网线，好的施工，集线器也好的，否则你说什么客户都很难相信不是你的问题，直到你拿来网线集线器，指导他的电工联通，嘿嘿一笑，合同外目的达到了，当然费用还是给的。
如果多屏这样联不是问题，初始数据交给屏处理，PLC存储+控制处理
仅供参考
太感谢您了。
1：不过我昨天反复思考了一遍，感觉不用PLC。 直接触摸屏+组态软件（MODBUS TCP），一个组态软件大概带10个触摸屏。
2：上位机组态一定是实时处理产线的内部的数据，存储跟远程的数据中心可以不用实时。生产数据先存储到产线的工控机上，然后再发送到远程数据中心。 这样，即使断开与远程的连接，产线也能正常存储查询数据。
3：产品编码7~8位
4：增加的零件也带编码，工位，时间等数据
5：一个产品的一组数据大概是50个字段吧，（8大零件编码要存储、还有产线在线测试数据（5个字段））具体还没有想好
6：不用PLC参与了，因为没有控制需求。
这样设计的好处就是，这套硬件可以附加到任何产线上，软件不同而已。
请问：好的网线品牌有哪些（某宝一搜索，全是什么超五类。。。） 网络集线器（交换机）这个会用工业用的交换机（比如台湾的某莎）
再次感谢您的回答。
