流水线作业的数据采集、存储与查询问题

这个是数据库问题。

触摸屏放了不几个数据，这么多还是用一台电脑或者工控机来做了。

PLC每次把扫码得到的条码与工艺过程数据发送给MES，由MES自己完成数据增加，存储；

个人觉得这是上位机该做的事情，人机毕竟功能弱点。

看图与2年前的一个项目有共点/类似
先问几个问题
1.PLC要带多少个屏？，
2.上位机一直参与全程，还是允许不定时脱机。电脑全程参与，数据庞大可以交给电脑完成。
3.产品编号最大几位数据？
4.增加的零件是不是也带编码，工位，时间等数据
5.最后这个数据组能有多大？
6.PLC除此之外还控制其他吧

当年我们的项目是，按60个工位设计，30的屏（一屏2工位），每个工位采集温度2个（4位数），湿度1个（3位数），氧含量1个（3位数），二氧化碳1个（3位数），上述数据10分钟一采，一个周期10-20天，按25天考虑，上位机不定时开机，主要做报表，数据归集存档，当然还有各种显示状态，远程操作。
开始我们做的就是一个PLC+30个屏，方案提供给厂家，不建议，说带15-16个屏，显示的实时性就变差，甚至出现滞后，画面似动画。推荐了30个小PLC+30个屏+电脑
如此庞大的数据量，要不要在来个大PLC支持一下，后来经过反复推敲论证，与客户协商，产品编号（ID）改有年月日时分初始工位号组成，这样就解决了各数据的采集时间记录，将各数据编译成16进制分段组合以压缩数组长度，解决了数据区的存取，剩下就是程序的事了。
还一个，一定要用好的网线，好的施工，集线器也好的，否则你说什么客户都很难相信不是你的问题，直到你拿来网线集线器，指导他的电工联通，嘿嘿一笑，合同外目的达到了，当然费用还是给的。

如果多屏这样联不是问题，初始数据交给屏处理，PLC存储+控制处理
仅供参考

1、触摸屏换成PLC，或者触摸屏保留，增加PLC，利于处理数据（编程）。

2、将某个新数据，累加进入另一个数据里面，形成数据包并存储。必须要一个确认数据源的动作（也就是先扫描产品ID，再扫描新增组件的ID，两个扫描动作缺一不可，逆序不可）。

3、大容量的数据累加和存储，并按需进行检索（比如保存半年左右），想主要依靠用PLC编程去现实是不对的，应该使用计算机安装应用软件+数据库的方案。

综上，你的硬件方案需要改变，硬件结构的组成应该是：扫描枪+小型PLC+触摸屏（如果现场有显示需求）+台式工业计算机+电子看板。

以前在日资的总装流水生产线混过，总装线每个工位都装备有一套老旧的戴尔商用机，和一把扫描枪，安装专门定制的应用软件，然后通过流水线上的26口交换机，上传至控制室主服务器电脑。用纯软件的方案将产品ID和组件ID记录并存储，这个硬件结构简单多了，工程实施和调试难度也能降低不少。

第2条使我想起很久前的一个程序修改
工件上都有一个随工件移动的ID标签
如果楼主的工艺可能有用到ID标签，那就简单多了，就是要钱支着。